Que deviennent les déchets de polyuréthane en fin de vie ?

1) Réduisez les pertes à la source

Face au coût des matières premières, les fabricants optimisent leurs process pour limiter les déchets dès la production. Sur les chantiers, cette réduction passe par de meilleures pratiques de pose et par une conception mieux anticipée.

De plus en plus, on privilégie des éléments préfabriqués en usine et conçus sur mesure. Leur pose rapide permet de réduire les chutes de matériaux, en particulier sur les isolants en mousse rigide de polyuréthane.

2) Réemployez les matériaux

Le PU est un matériau durable, stable, et imputrescible, qui résiste à l’humidité. Il est souvent posé de manière mécanique (sur les toitures en pente ou bac acier), ce qui facilite son retrait sans endommager les éléments environnants.

Les panneaux isolants et panneaux sandwich peuvent ainsi être réutilisés, notamment pour des usages moins exigeants. Il est même possible de rénover une toiture sans retirer l’ancienne couche isolante, en ajoutant simplement une nouvelle couche par-dessus.
Aujourd’hui, 5 à 10 % des déchets de PU issus de la construction ou de la démolition sont réemployés.

3) Recyclez en nouveaux matériaux

Les déchets de PU issus des chantiers ou de la production peuvent être broyés et réutilisés pour créer des panneaux haute densité. Ces panneaux, résistants à l’humidité et aux moisissures, sont utilisés en façade, cloisons, portes, mobiliers de cuisine ou de salle de bains, ou encore dans les véhicules, trains, camions et caravanes.

Ils peuvent aussi être transformés en isolants pour planchers. La mousse est alors moulue en poudre, mélangée à de la cellulose, du ciment ou d’autres additifs, puis répartie uniformément sur le sol. Ce type de recyclage mécanique est l’un des plus courants aujourd’hui.

4) Transformez grâce au recyclage chimique

Le recyclage chimique permet de décomposer le polyuréthane en ses composants de base pour fabriquer à nouveau des matières premières comme les polyols, réutilisables dans la production de nouvelles mousses.

Trois procédés sont utilisés :

• L’hydrolyse, qui casse les liaisons du matériau à l’aide d’eau,
• L’aminolyse, qui utilise des composés azotés pour transformer la mousse,
• La glycolyse, qui chauffe le PU avec des glycols pour le liquéfier et récupérer des polyols.

Aujourd’hui, seules quelques usines de glycolyse sont en activité en Europe, principalement pour traiter des déchets non contaminés issus de la production. On estime que jusqu’à 30 % des polyols utilisés dans une nouvelle mousse peuvent provenir de cette technique sans altérer la qualité du produit.

Cependant, plusieurs obstacles ralentissent le développement de cette filière : logistique complexe, coût élevé, nécessité d’enlever les parements des panneaux et qualité parfois variable des polyols recyclés. Des projets industriels sont en cours pour faire évoluer ce procédé à plus grande échelle.

5) Valorisez l’énergie contenue

Quand les autres options ne sont pas possibles, la valorisation énergétique constitue une solution pertinente. Le PU a un fort pouvoir calorifique, ce qui le rend idéal pour les unités de valorisation produisant chaleur et électricité.

Des pays comme la Suède, la Suisse, le Danemark ou encore l’Allemagne valorisent ainsi la quasi-totalité de leurs déchets plastiques, y compris le PU. En Europe, près de 50 % des déchets de PU suivent cette voie.

6) Évitez la mise en décharge

Bien que classés non dangereux, les déchets de PU sont trop riches en énergie pour être enfouis. L’objectif de la filière est de les détourner au maximum des décharges.

Des projets pilotes sont menés au niveau européen pour créer des réseaux de collecte dédiés, notamment pour les déchets issus de la déconstruction. Le but : séparer les flux minéraux et organiques et orienter les déchets de PU vers des filières de réemploi, recyclage ou valorisation.